Cuando
se analicen los riesgos y se efectúen las operaciones
posteriores para elaborar y aplicar el sistema APPCC a un determinado
producto o línea de productos, deberán tenerse
en cuenta las repercusiones de las materias primas e ingredientes
utilizados, las prácticas de fabricación o manipulación,
los procesos de elaboración, el uso final que se vaya
a dar al producto, la población de consumidores a la
que va destinado y los datos epidemiológicos relativos
al mismo.
La
finalidad del sistema es lograr que todos los esfuerzos realizados
en las operaciones de control se centren en los PCC, de tal
forma que si llegara el caso en que se identifique un riesgo
y, evaluada la posibilidad de su aparición, no se encontrara
ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad
de modificar el proceso.
Para
aplicar correctamente los principios del APPCC es necesario
llevar a cabo las tareas consecutivas que seguidamente se indican:
1)
FORMAR EL EQUIPO DE TRABAJO APPCC.
Se
deberá formar un equipo multidisciplinar que tenga los
conocimientos específicos y la competencia técnica
adecuados al producto (personal de producción, responsables
de almacenes, personal de calidad y/o laboratorio, etc.). Si
no se dispone de servicios de este tipo en la propia industria,
deberá recabarse asesoramiento técnico de otras
partes, incluidos los inspectores de las diferentes administraciones.
2)
DESCRIBIR EL PRODUCTO.
Se
preparará una descripción completa del producto,
que incluya la información sobre su composición,
métodos de fabricación, sistemas de distribución,
etc.
3)
IDENTIFICAR LA INTENCIÓN DE USO DEL PRODUCTO.
Deberá
estudiarse el presunto uso del producto por parte de los consumidores
o transformadores. En determinados casos, como en el de la alimentación
en instituciones, puede ser necesario tener en cuenta a los
grupos vulnerables o sensibles dentro de la población.
4)
ELABORAR EL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE FABRICACIÓN.
Con
su elaboración se pretende representar gráficamente
el proceso de fabricación de un determinado producto,
describiéndolo desde la llegada de las materias primas
e ingredientes hasta su expedición o distribución.
5)
VERIFICAR EL DIAGRAMA DE FLUJO "IN SITU".
El
equipo de APPCC deberá verificar la exactitud del diagrama
de flujo comparándolo con las actividades de elaboración
en todas las etapas y momentos de la jornada de trabajo. Si
de la comprobación se derivase algún error, debe
modificarse el diagrama de flujo.
6)
ENUMERAR TODOS LOS PELIGROS/RIESGOS ASOCIADOS A CADA FASE DEL
PROCESO Y TODAS LAS MEDIDAS PREVENTIVAS.
El
equipo APPCC deberá enumerar todos los riesgos biológicos,
químicos o físicos que sea razonable prever en
cada una de las fases del proceso productivo, y describir las
medidas preventivas que puedan aplicarse para controlar dichos
riesgos (eliminación o reducción hasta niveles
aceptables). Puede suceder que sea necesaria más de una
medida preventiva para controlar un riesgo, y también
que con una medida preventiva se controle más de un riesgo.
7)
APLICAR EL ÁRBOL DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC
EN CADA FASE.
La
identificación de los PCC se ve facilitada por la aplicación
de una secuencia de decisiones, como se verá en el capítulo
correspondiente.
El
tipo y número de PCC es muy variable, dependiendo del
tipo de industria y de la clase de producto. Aquellos factores
relacionados con el diseño de los locales, los equipos
y utensilios utilizados, etc. que impidan alcanzar las máximas
garantías higiénico-sanitarias en la línea
de producción supondrán la existencia de PCC que
en principio serían innecesarios. Por otra parte, unas
buenas prácticas de manipulación y fabricación
eliminarán, igualmente, PCC no necesarios en algunos
puntos o fases del proceso.
8)
ESTABLECER LOS LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC.
Se
especificarán límites críticos para cada
medida preventiva. Entre los parámetros contemplados
suelen figurar la temperatura, el tiempo, la Aw, el pH o incluso
aspectos organolépticos (olor, textura, etc.).
9)
ESTABLECER UN SISTEMA DE VIGILANCIA O MONITORIZACIÓN
PARA CADA PCC.
La
vigilancia es la medición u observación planificadas
de un PCC en relación con sus límites críticos.
Los procedimientos empleados en estas labores deben ser capaces
de detectar una pérdida de control en un PCC. Lo ideal
sería que la vigilancia proporcionara esa información
a tiempo para que se adopten las pertinentes acciones correctivas
con objeto de recuperar el control del proceso antes de que
sea necesario rechazar el producto.
10)
ESTABLECER UN PLAN DE ACCIONES CORRECTORAS.
Cuando
los resultados de la vigilancia indiquen que se producen desviaciones
o existe una tendencia hacia la pérdida del control sobre
un PCC, se deberán formular medidas correctivas específicas
para cada PCC, acciones que deben asegurar que éste vuelve
a estar bajo control.
11)
VERIFICACIÓN DEL SISTEMA.
Deben
establecerse los procedimientos necesarios para verificar que
el sistema APPCC funciona correctamente. Para ello se pueden
utilizar métodos o ensayos de vigilancia y observación,
incluidos el muestreo aleatorio y los análisis microbiológicos
y físico-químicos.
12)
ESTABLECER UN REGISTRO Y ARCHIVO DE LA DOCUMENTACIÓN.
En
todos los PCC deberá establecerse un sistema de registros
adecuado y preciso, de forma que existan pruebas documentadas
de todos y cada uno de ellos, así como de los procedimientos
empleados en todas las fases. Esta información ha de
reunirse en un manual, que será facilitado a la autoridad
competente cuando ésta lo requiera. El tipo de registro
o documentación dependerá de la gravedad del peligro
o riesgo concreto de cada producto.
